La industria tiene que cambiar. La industria, de hecho, ya está cambiando. Póngale la etiqueta que quiera: Industria 4.0, manufacturación avanzada, fábrica digital... El concepto, en el fondo, es el mismo. Y es que, con independencia de su origen o localización, existe una serie de patrones que ya se repiten en las factorías más adelantadas y que prevalecerán en el futuro, dibujando un nuevo escenario donde la fábrica se convertirá en polo de la innovación.
«La industria es el verdadero motor de la economía», señaló Zoran Stancic, director adjunto de la comisión europea para las redes de comunicaciones y tecnología (DG Connect), en el Foro Mundial de la Manufacturación celebrado en Milán. En 2013, el sector representó el 74,7% de las exportaciones europeas y el 60% del crecimiento de la productividad. Tras una recuperación parcial de la producción en Europa desde su drástico batacazo en 2009, continúa con niveles inferiores a la etapa previa a la crisis y creciendo a un ritmo más lento que Estados Unidos. El objetivo de la Comisión Europea es que para 2020, la industria represente el 20% del PIB (un 5% más que en 2013), un avance que implicaría la creación de 15,5 millones de empleos.
>Vuelta a casa
La industria realizará su principal contribución económica como incubadora de la innovación. En el mismo foro, Valerio De Molli, director ejecutivo de la consultoría The European House-Ambrosetti, afirmó que la producción de bienes «se está convirtiendo en una pequeña parte de la actividad de las empresas manufactureras». La creación de valor en la industria «progresivamente está moviéndose hacia la preproducción (la I+D y el diseño) y la postproducción (marketing y ventas)».
'La creación de valor en la industria se está moviendo hacia la pre y postproducción'
Si, por ejemplo, la manufacturación de una compañía se produce en China, lo lógico es que las redes de servicios relacionados, entre ellos la innovación, crezcan y se desarrollen en ese país. De hecho, ya ha sucedido así en el sector manufacturero chino de bienes de consumo electrónico. Según Willy Shih, profesor de Harvard Business School, en 'MIT Technology Review': «Hoy resultaría casi imposible a cualquier región del mundo replicar el progreso en la fabricación de productos electrónicos en China o la velocidad con la que las empresas introducen nuevas referencias en el mercado». ¿Tiene sentido entonces mantener los servicios relacionados con la fabricación alejados de las plantas productivas? No es extraño que se esté produciendo un nuevo movimiento, el 'next shoring', o lo que es lo mismo, la vuelta a casa de las fábricas, buscando la cercanía con los centros de innovación.
Este 'retraslado' de las plantas manufactureras se ve reforzado por la pérdida de valor de los motivos que llevaron a la deslocalización. El incremento de los costes laborales en China y los gastos en distribución obligan a las empresas a replantearse la ubicación de sus fábricas. Pero aún hay más. La tendencia mundial hacia la personalización total de los productos, exige una proximidad con la demanda. Por todo ello, son muchas las plantas que están haciendo las maletas para volver a su lugar de origen.
>Logística flexible
'El diseño de la fábrica se tendrá que hacer a partir del producto y no al revés'
La customización va a ir tomando el relevo a la producción en masa. Las fábricas van a pasar «de hacer un millón de algo a hacer un millón de muchas cosas», destacó De Molli en el Foro Mundial de la Manufacturación. Para ello necesitarán un «logística flexible» dentro la planta. Para que el sistema productivo pueda cambiar en función de las circunstancias, será necesario implantar la robótica móvil. Las industrias estarán diseñadas como un Lego, donde las piezas se podrán intercambiar según el producto a fabricar. «El diseño de la fábrica se tendrá que hacer a partir del producto y no al contrario», afirma a INNOVADORES Javier Otamendi, director de ventas de sistemas de aprendizaje de Festo Pneumatic España. Estos módulos flexibles serán capaces de reconocerse entre sí gracias a la última generación de sensores, los conocidos como sistemas ciberfísicos o CPS ('cyber-physical systems').
>Inteligencia artificial
En el futuro será frecuente que los componentes de la planta organicen entre sí su trabajo, sin intervención humana, para hacerse cargo de las tareas que reciben de las unidades de control superiores. Estos módulos mecatrónicos o sistemas ciberfísicos, con inteligencia propia, recogerán los datos, se comunicarán con la red y tomarán decisiones. «Tendrán la inteligencia suficiente para decidir si continúan con el trabajo o es necesario advertir del fallo», indica Otamendi. Además, aumentarán la eficiencia energética y toda la información que obtendrán se almacenará en la nube.
Planta de BMW en Spartanburg. E. M.
Precisamente el 'cloud computing' supondrá otro gran cambio en las plantas productivas, rompiendo la clásica estructura jerárquica piramidal y saltando de un sistema centralizado a uno en red. «Hoy, las estructuras se parecen más a una red de computación, como si fueran una cadena de ADN, pero en el futuro esta red interactuará en función de lo que se le solicite», apunta el directivo de Festo. Si antes todos los procesos dependían de un único servidor, ahora se pasa a redes de inteligente distribuida. «Si no descentralizamos la inteligencia, será imposible de controlar», añade.
>Robots 'colegas'
Los robots no sólo hablarán entre sí dentro de la fábrica, también lo harán con las personas. Estos son los robots colaborativos o cobots. Si hasta ahora, máquinas y humanos ocupaban el mismo entorno, lo cierto es que entre ellos había unas barreras físicas o virtuales que delimitaban su territorio. Ya no. Bernd Liepert, CTO de la empresa alemana Kuka, avanza que «ambos compartirán el espacio de trabajo con movimientos simultáneos, pero además habrá un deseo de trabajar como equipo». Los nuevos robots, que están ganando en seguridad, se entenderán como herramientas para aumentar las capacidades del ser humano, no como competidores.
>Impresión 3D
No habrá fábrica sin su impresora 3D. Además de los módulos flexibles, las plantas tendrán que recurrir a la manufacturación aditiva para crear productos personalizados con el máximo ahorro de materias primas. Aunque ya hay empresas que usan este sistema, la mayoría todavía recurren a él para el prototipado. Y es que esta tecnología aún tiene que superar muchos retos: su coste es más alto que la inyección, es incompatible con muchos materiales habituales en la industria y su velocidad no se puede equiparar a la de las líneas de fabricación tradicionales. No obstante, la impresión 3D en las fábricas es un valor al alza. Si este mercado representaba 500 millones de euros en 2012, un año después ascendía a 800 millones, según Wohlers Associates. Proyectos como Ara de Google, que para 2015 planea imprimir en 3D piezas customizadas para móviles, no hacen más que reforzar esta tendencia.
